Engranaje de 8 dientes

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C45 de acero Módulo <span class=keywords><strong>8</strong></span> recto/helicoidal engranaje del piñón del M8 con chavetero

C45 de acero Módulo 8 recto/helicoidal engranaje del piñón del M8 con chavetero

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Sobre engranaje de 8 dientes

Tipos de engranajes de 8 dientes

Entre los tipos de engranajes, el engranaje de 8 dientes destaca por su tamaño compacto y su asombrosa capacidad para transmitir torque y movimiento de rotación.

  • Engranaje de 8 dientes de corte recto: Este es el engranaje normal que tiene dientes rectos. Tiene dientes rectos que corren paralelos al eje de rotación. Los dientes del engranaje están alineados en dirección radial. Los engranajes de corte recto suelen ser engranajes más grandes que se utilizan para transmitir movimiento entre dos ejes paralelos. Su diseño los hace fáciles de fabricar. Funcionan muy bien para sistemas con baja velocidad y altas calidades.
  • Engranaje helicoidal de 8 dientes: También tiene dientes que corren paralelos al eje del engranaje. Sin embargo, los dientes del engranaje helicoidal están cortados en un ángulo determinado para darles una forma helicoidal. Esta forma hace que los dientes del engranaje parezcan un tornillo. El engranaje helicoidal funciona bien para sistemas que tienen alta velocidad y alta presión. Esto lo hace ideal para aplicaciones de uso comercial. Son buenos para la operación silenciosa, la transmisión eficiente de potencia y el acoplamiento más suave de los dientes.
  • Engranaje cónico de 8 dientes: El engranaje cónico corta un engranaje de 8 dientes que transmite movimiento entre ejes que se cruzan. Por lo general, los ejes se conectan en un ángulo de 90 grados. La mayoría de los engranajes cónicos tienen formas cónicas. Se colocan en las esquinas del eje. Los dientes del engranaje pueden ser rectos o curvos, Al igual que el engranaje cónico recto, la posición angular del engranaje cónico de 8 dientes facilita el cambio de la dirección de la fuerza o la velocidad de rotación.
  • Cremallera y piñón de 8 dientes: La cremallera y el piñón trabajan juntos para convertir el movimiento de rotación en movimiento lineal. El piñón es un engranaje de 8 dientes que enlaza con la barra dentada lineal conocida como cremallera. El mecanismo se utiliza principalmente en las unidades de dirección de los automóviles y para empujar plataformas hacia arriba en los ascensores. Son ideales para movimientos precisos, alta estabilidad y resolución.

Especificación y mantenimiento de engranajes de 8 dientes

Especificación

Las especificaciones de los engranajes de 8 dientes pueden variar según los tipos. Sin embargo, algunas especificaciones comunes son las siguientes:

  • Material: Los engranajes de 8 dientes pueden estar hechos de diversos materiales, como acero aleado, nylon, POM, etc. Cada material tiene un rendimiento y una aplicabilidad diferentes.
  • Módulo: El módulo refleja el tamaño de los dientes del engranaje. Por ejemplo, si el módulo de un engranaje es 1, la distancia entre dos dientes adyacentes será de 1 mm.
  • Ancho del diente: El ancho del diente se refiere al ancho de los dientes del engranaje. Los engranajes de ocho dientes a menudo coinciden con el ancho del diente de otros engranajes para garantizar una transmisión suave.
  • Orificio de montaje: Un engranaje de 8 dientes puede tener un orificio de montaje para conectarse a otras piezas o engranajes. El tamaño y la ubicación del orificio de montaje deben diseñarse de acuerdo con los requisitos específicos de uso.

Consejos de mantenimiento

  • Lubricación: Aplique regularmente aceite o grasa lubricante para garantizar un funcionamiento suave de la transmisión del engranaje y reducir la fricción y el desgaste.
  • Limpieza: Mantenga la limpieza del engranaje, evitando que el polvo, la suciedad y los residuos afecten el funcionamiento.
  • Inspección regular: Inspeccione periódicamente los engranajes de 8 dientes para detectar daños, desgaste y holgura, realizando las reparaciones necesarias de manera oportuna.
  • Preste atención a la carga: Evite el uso de sobrecarga, controlando la carga adecuada para proteger la vida útil del engranaje.
  • Absorción de impactos y reducción de ruido: Utilice dispositivos adecuados de absorción de impactos y reducción de ruido para mitigar el impacto en los engranajes, reduciendo así la vibración y el ruido.
  • Entorno operativo: Mantenga el entorno operativo de los engranajes seco y limpio, evitando la exposición a condiciones climáticas adversas.
  • Alineación del engranaje: Asegúrese de que haya una alineación correcta entre el engranaje de 8 dientes y otros engranajes o elementos de transmisión, evitando así la reducción de la eficiencia de transmisión de torque y la abrasión excesiva causada por la desalineación.
  • Diseño y elección adecuados: Seleccione y diseñe los engranajes de 8 dientes adecuados según los requisitos específicos de uso. Considere factores, por ejemplo, la carga, la relación de velocidad, el entorno de trabajo, etc., para garantizar el rendimiento de trabajo y la vida útil.

Aplicaciones de engranajes de 8 dientes

  • Industria automotriz

    En un sistema de engranaje de 8 piñones, la fuerza motriz de los engranajes más grandes se transfiere a los engranajes más pequeños con 8 dientes, que convierten la fuerza en una mayor velocidad. El diferencial automotriz, la transmisión, la dirección y otros sistemas utilizan engranajes de 8 dientes, como un engranaje de accionamiento de 8 dientes para un kart. En algunos vehículos, un engranaje de 8 dientes se combina con otros engranajes para formar un conjunto de engranajes, diferenciales o una transmisión que proporciona varias relaciones de transmisión.

  • Maquinaria industrial

    Los piñones de 8 engranajes se aplican ampliamente a las máquinas herramienta industriales. Los tornos suelen adoptar un conjunto de 8 engranajes para realizar el requisito de velocidad de rotación para diferentes piezas de trabajo mecanizadas. Además, las fresadoras, taladradoras y rectificadoras también utilizan 8 engranajes, incluidos los ejes de 8 engranajes y las cremalleras de 8 engranajes, para lograr un movimiento y un control precisos.

  • Robótica

    Los engranajes de 8 dientes se aplican con frecuencia en el diseño de robots. Se emplean comúnmente en las articulaciones robóticas y las estructuras articuladas para facilitar el movimiento y el control precisos del robot. Además, los engranajes de 8 dientes se pueden utilizar en el mecanismo de reducción de los robots. Al combinarse con otros engranajes, los engranajes de 8 dientes pueden ayudar a ajustar la velocidad y el torque necesarios para las funciones de movimiento del robot. Además, en los sistemas de movimiento de orugas o ruedas de los robots, los engranajes de 8 dientes se pueden aplicar en el sistema de transmisión para establecer la conexión y la transmisión entre el motor y la rueda.

  • Electrónica de consumo

    Una transmisión de 8 engranajes se utiliza ampliamente en dispositivos electrónicos de consumo, como dispositivos ópticos (por ejemplo, cámaras, proyectores, etc.), para lograr un control de enfoque y zoom preciso. Además, los controles de juegos, como un engranaje de 8 dientes para un videojuego de karting, suelen adoptar engranajes de 8 dientes combinados con ejes de engranajes de 8 dientes para realizar el movimiento de la palanca del mando para controlar el movimiento del personaje y lograr una excelente experiencia de juego.

  • Dispositivos médicos

    Dado que el número de dientes de un engranaje es crucial para la relación de transmisión y reducción, los engranajes de 8 dientes, con la ayuda de cremalleras de 8 dientes, se aplican con frecuencia en instrumentos médicos de precisión. Por ejemplo, los instrumentos de microcirugía (por ejemplo, robots quirúrgicos, catéteres, etc.), los equipos de imagenología médica (por ejemplo, máquinas de tomografía computarizada, resonancia magnética, etc.) y el aparato terapéutico (por ejemplo, bombas de infusión, etc.) pueden utilizar engranajes de 8 dientes.

  • Aeroespacial

    Un engranaje de 8 dientes impreso en 3D se puede aplicar en el aparato e instrumentos, como sistemas de lanzamiento de satélites, naves espaciales y satélites. Más específicamente, un engranaje de 8 dientes se aplica como mecanismo de transmisión, reducción de velocidad o amplificación de torque para garantizar el funcionamiento y la eficiencia operativa del equipo.

Cómo elegir engranajes de 8 dientes

Utilizando un cálculo de carga actual de varios aspectos, como la tensión, el factor dinámico de Goodman-Koontz con la temperatura de trabajo, basado en el cálculo y análisis completo presentado, seleccione el engranaje de 8 dientes para cumplir con los requisitos de la máquina.

  • Confirmar el material del engranaje:

    La selección de materiales para un sistema de transmisión de engranajes de 8 dientes debe tener en cuenta el entorno operativo. Considere la resistencia a la temperatura, la humedad y la exposición a productos químicos. Además, elija un material que cumpla con los requisitos de capacidad de carga y resistencia. Por ejemplo, en un entorno de alta temperatura (hasta 200 °C) y químicamente agresivo (expuesto a alta acidez), se podría seleccionar un acero aleado con endurecimiento superficial mediante cementación. Esto ayudaría a garantizar que mantenga su rendimiento y fiabilidad incluso en condiciones tan desafiantes.

  • Seleccionar el tratamiento superficial:

    El tratamiento superficial es crucial porque afecta la durabilidad y el rendimiento del engranaje. Elija un tratamiento superficial que coincida con las condiciones de trabajo del engranaje. Por ejemplo, un engranaje que funciona en un entorno de alta temperatura puede necesitar un tratamiento superficial como el nitrurado que podría resistir tales condiciones. Sin embargo, en algunas situaciones, como la prevención del movimiento axial y la reducción de la fricción del engranaje, los ejes del engranaje pueden tener una chaveta. Una chaveta es una ranura cortada en un objeto que permite que una chaveta, un bloque de metal con forma para encajar en la ranura, conecte dos elementos firmemente.

  • Coincide con su homólogo:

    Para que una cadena de engranajes funcione de manera eficiente, es necesario asegurarse de que el engranaje coincida con su homólogo. Un sistema que funciona sin problemas se produce cuando las formas de los dientes, los tamaños y las presiones son los mismos, evitando así fallos inesperados o perturbaciones no deseadas. Por ejemplo, un engranaje de 8 dientes que enlaza con precisión con un engranaje de nylon de 14 dientes, creando una transmisión por fricción. Esto se debe a que ambos engranajes tienen el mismo módulo y presión.

Preguntas y respuestas sobre el engranaje de 8 dientes

P1: ¿Por qué son importantes los dientes del engranaje?

A1: Los dientes del engranaje son los componentes fundamentales del sistema de transmisión. Se engranan entre sí para transferir movimiento y potencia de un eje a otro. Los diferentes perfiles de dientes del engranaje se adaptan a los diversos requisitos de la aplicación.

P2: ¿Cómo afecta el tamaño del engranaje a su función?

A2: Un engranaje más grande suele accionar uno más pequeño cuando están interconectados, lo que lleva a una amplificación significativa del torque pero a una rotación de salida más lenta. Los engranajes más pequeños pueden, a su vez, accionar engranajes más grandes para lograr altas velocidades con un torque reducido. La capacidad de manejo de la carga, la velocidad de rotación y el torque se ven influenciados, por lo tanto, por los tamaños de los engranajes interconectados.

P3: ¿Cómo funcionan los perfiles de los dientes del engranaje?

A3: Como se describió anteriormente, los perfiles de los dientes del engranaje incluyen circular, hipoide, helicoidal y otros. Cada diseño transfiere la velocidad y la fuerza de una manera única. Por ejemplo, los engranajes helicoidales de 8 dientes son adecuados para aplicaciones de alta velocidad porque pueden soportar cargas más altas que los engranajes rectos del mismo tamaño.

P4: ¿Qué materiales se utilizan para la fabricación de engranajes?

A4: Los fabricantes de engranajes utilizan materiales resistentes como nylon, latón, acero al carbono y otros para lograr la resistencia y la durabilidad necesarias. Los materiales seleccionados pueden soportar las cargas que surgen de los movimientos de engranaje entrelazados. A veces, se combinan dos materiales para dar a los dientes del engranaje su resistencia y funcionalidad ideales.