Amasadora de cuchilla bmc

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Sobre amasadora de cuchilla bmc

Tipos de amasadores de paletas BMC

El amasador BMC se utiliza principalmente para mezclar y amasar materiales como caucho y plásticos. Entre ellos, el amasador de paletas BMC se refiere específicamente a la máquina que utiliza paletas para amasar. Por lo general, los amasadores BMC se pueden dividir en las siguientes categorías:

  • Amasador BMC de doble eje: Por lo general, los amasadores BMC tienen dos ejes horizontales colocados en paralelo en la cámara de amasado, y varios grupos de paletas están fijados e instalados en ambos ejes. Los dos ejes giran en dirección opuesta, lo que impulsa a los materiales a fluir, dispersarse y amasar completamente. El amasador BMC de doble eje es adecuado para procesar grandes volúmenes de materiales y proporciona una mejor calidad de mezcla al utilizar las fuerzas de cizallamiento y extensión entre las paletas.
  • Amasador BMC de un solo eje: Un amasador BMC de un solo eje contiene principalmente un eje horizontal colocado en el centro de la cámara de amasado. Además, la configuración de las paletas y los métodos de control de temperatura son similares a los del amasador BMC de doble eje. Aunque el efecto de mezcla no es tan bueno como el del amasador BMC de doble eje, el amasador BMC de un solo eje tiene una ventaja en el procesamiento de volúmenes más pequeños de materiales y es aplicable para utilizarlo para tratar materiales que necesitan menos mezcla y fuerza de cizallamiento.
  • Amasador BMC de eje inclinado: El principal elemento de mezcla del amasador BMC de eje inclinado es el ángulo entre las paletas de amasado y el plano horizontal. Este diseño único proporciona mejores efectos de mezcla y dispersión en comparación con el amasador BMC horizontal convencional.
  • Amasador BMC corrotativo: Las dos paletas/hilos en el amasador BMC corrotativo giran en la misma dirección. El patrón de flujo y los efectos de mezcla son similares a los del amasador BMC contrarotatorio. Sin embargo, el espacio de instalación necesario para el amasador BMC corrotativo puede ser menor que el del contrarotatorio.
  • Amasador BMC reactivo: El amasador BMC reactivo integra tecnología avanzada con un enfoque en el procesamiento de materiales de alto rendimiento. Equipado con sistemas de control precisos para la temperatura y la presión, junto con herramientas especializadas y un diseño único, este amasador permite una mezcla, dispersión y reacción óptimas de los materiales. Está diseñado para la síntesis y el procesamiento de materiales compuestos.

Especificaciones y mantenimiento de los amasadores de paletas BMC

Especificaciones

  • Unidades de ''metros cúbicos'' y ''kg'' :

    En términos de volúmenes de amasado, los amasadores BMC se expresan normalmente en metros cúbicos o en capacidad de amasado en kilogramos. Por ejemplo, un amasador BMC se puede describir con una capacidad de 0,5 metros cúbicos o 500 kg. Esto significa que el amasador puede manejar hasta 500 kg de materiales por lote.

  • Potencia del motor:

    La potencia del motor de un amasador BMC determina la potencia de accionamiento para procesar los materiales, medida en kilovatios (kW). Por ejemplo, un amasador de paletas BMC puede tener una potencia de motor de 30 kW.

  • Velocidad:

    La velocidad de un amasador BMC se expresa normalmente en revoluciones por minuto (RPM). Puede tener velocidades variables para adaptarse a las diferentes características de los materiales y los requisitos del proceso. Por ejemplo, el mezclador de paletas BMC puede tener un rango de velocidad de 0-300 RPM.

Mantenimiento

  • Limpieza regular:

    Limpie las superficies externas del amasador BMC con regularidad para eliminar el polvo y los residuos. Utilice un detergente neutro y agua para la limpieza y evite utilizar productos químicos agresivos o abrasivos que puedan dañar las superficies del equipo.

  • Mantenimiento del sistema de lubricación:

    Asegúrese del correcto funcionamiento del sistema de lubricación comprobando y reponiendo el aceite lubricante con regularidad. Siga las especificaciones y recomendaciones del fabricante para seleccionar el aceite lubricante adecuado.

  • Inspección del sistema eléctrico:

    Inspeccione periódicamente el sistema eléctrico del amasador BMC, incluyendo las líneas de alimentación, los paneles de control y los componentes eléctricos. Asegúrese de que las conexiones sean firmes y estén libres de desgaste o daños para evitar fallos eléctricos y riesgos para la seguridad.

  • Reemplazo de las piezas desgastadas:

    Algunas piezas del amasador BMC, como las paletas y los sellos, pueden sufrir desgaste con el tiempo. Inspeccione regularmente estas piezas desgastadas y reemplácelas si es necesario para garantizar la eficiencia operativa y la calidad de los materiales.

  • Inspección general del equipo:

    Realice inspecciones exhaustivas en todo el amasador BMC periódicamente. Compruebe los componentes esenciales como el acoplamiento, el sistema de transmisión y el sistema de lubricación para asegurar su correcto funcionamiento y rendimiento.

Escenarios de uso de los amasadores de paletas BMC

Los amasadores BMC se utilizan principalmente para procesar material BMC, que suele ser una combinación de resina de poliéster insaturado, peróxido orgánico, cargas y fibras de vidrio. Este material es conocido por su alta resistencia y resistencia al calor y se puede utilizar para equipos eléctricos, piezas mecánicas, artículos sanitarios, construcción y componentes de automóviles.

El amasador de paletas BMC puede mezclar este material pesado, fibroso y abrasivo. Algunas características del amasador BMC que ayudan en este proceso incluyen:

  • Alta capacidad de llenado: El BMC es un material de alta fibra. La mayoría de los amasadores tienen una recomendación del 60-70% de material relleno, lo que demuestra que las empresas deben utilizar un amasador para BMC.
  • PALETAS DE ALTO RENDIMIENTO: Las paletas son de alto rendimiento, no solo para manejar el alto contenido de fibra, sino también para soportar cargas pesadas. A menudo se utilizan con una carga máxima del 65%.
  • Disco de freno: El amasador de disco con freno o freno de disco es un extenso aparato de fabricación utilizado en las industrias del plástico, el caucho y otras para amasar y mezclar materiales. Aplicar el freno al amasador de disco puede ayudar a detener la rotación de la cámara de mezcla.
  • Función de purga: El proceso de purga en el amasador de disco se refiere al proceso de eliminación o expulsión del material previamente procesado del amasador. Esto se logra mediante el movimiento de los discos en direcciones opuestas, y el material se expulsa desde la entrada hasta la salida.

Utilizar un amasador de paletas BMC en lugar de un amasador de indentación u omega puede ahorrar recursos, ya que son más adecuados para BMC. Las paletas BMC pueden mezclar los materiales rápidamente y con menos energía. Utilizar el tipo de amasador incorrecto puede costar más en electricidad y posiblemente causar daños al amasador por sobrecarga.

Cómo elegir amasadores de paletas BMC

Al seleccionar un mezclador de amasadores BMC para una aplicación específica, es necesario tener en cuenta varios factores para garantizar que la máquina elegida cumpla los requisitos.

  • Materiales a mezclar:

    Identifique los tipos de materiales que necesitan mezclarse, ya que los amasadores están diseñados para procesar tipos específicos de materiales. Los diferentes diseños y configuraciones de las paletas optimizan la eficiencia de la mezcla para diversos tipos de materiales.

  • Capacidad de producción:

    Determine la capacidad de producción necesaria. El tamaño del amasador seleccionado debe satisfacer el volumen de producción para garantizar una operación eficiente y una producción oportuna.

  • Temperatura de funcionamiento y presión:

    Preste atención a los límites de temperatura y presión de funcionamiento del amasador. Asegúrese de que los materiales y los requisitos de procesamiento sean compatibles con las capacidades de temperatura y presión del amasador.

  • Eficiencia energética:

    Considere la eficiencia energética del amasador. Busque características y tecnologías que contribuyan al funcionamiento de ahorro de energía para minimizar el consumo de energía y los costes operativos.

  • Requisitos de mantenimiento:

    Evalúe los requisitos de mantenimiento del amasador. Considere factores como el programa de mantenimiento, la accesibilidad de los componentes y la disponibilidad de asistencia técnica. Elija un amasador que sea fácil de mantener y tenga un servicio de asistencia fiable.

  • Presupuesto y rentabilidad:

    Por último, considere las limitaciones presupuestarias y la rentabilidad de la máquina amasadora BMC. Compare diferentes modelos y marcas y evalúe su rendimiento, calidad y precio para tomar una decisión económica razonable.

P&R

P1 ¿Cuáles son las diferencias entre los amasadores y los mezcladores?

Un amasador de paletas BMC se utiliza para procesar plásticos y cauchos. Ha sido diseñado para amasar materiales de alta viscosidad. Por otro lado, los amasadores de alimentos se utilizan para amasar la masa. Están diseñados para manejar materiales de viscosidad media a baja. El amasador de paletas BMC tendrá altos requisitos de potencia y estará construido para manejar materiales más pesados.

P2 ¿Qué otros materiales puede mezclar un amasador?

Además del caucho y el plástico, otros materiales que puede mezclar un amasador de caucho BMC incluyen productos químicos, productos alimenticios, cosméticos y farmacéuticos. La clave es asegurarse de que el amasador tenga las paletas correctas y que el control de temperatura esté en su lugar.

P3 ¿Cuáles son los beneficios de un amasador?

Algunos beneficios de un amasador BMC son que puede manejar diferentes materiales, ahorrando dinero a una empresa. También tiene control de temperatura, lo que lleva a una mejor consistencia del producto. La eficiencia de la mezcla del amasador aumentará la producción y los productos se pueden procesar más rápido.

P4 ¿Cuál es el principio de funcionamiento de un amasador?

El amasador de paletas BMC funciona según el principio del calor generado a través de la presión y el cizallamiento. Los materiales se introducen en el amasador a través de una válvula de entrada. Los elementos se mezclarán y calentarán mediante las paletas giratorias. Una vez procesado, el material se extraerá a través de la válvula de salida.

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