Tipos de hornos de inducción de 750 kg
Los hornos industriales son aparatos enormes y complicados que suministran calor a altas temperaturas para crear cosas como metales, vidrio y cerámica. Los metales de tamaño mediano se suministran a través de hornos de inducción de tamaño mediano, como el horno de inducción de 750 kg. El bloque de construcción básico de un horno de inducción es una bobina que puede recibir corrientes eléctricas alternas, siempre de cobre. Un conductor metálico forma el círculo, que se magnetiza cuando la electricidad lo atraviesa. Cuando la corriente eléctrica se induce en el metal dentro de la bobina, se produce calor.
Los hornos de inducción de 750 kg garantizan que las instalaciones de fundición de metales aprovechen las numerosas ventajas del calentamiento por inducción, incluida la eficiencia, la precisión y la seguridad. La calidad es constante y el horno se puede actualizar para incluir métodos de vertido automatizados.
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Hornos de inducción de frecuencia media:
La frecuencia estándar para los hornos de inducción es la frecuencia media, que oscila entre 1 kHz y 10 kHz. El calentamiento por inducción se realiza utilizando campos electromagnéticos creados por la corriente alterna que fluye en la bobina. El diseño de la bobina y el número de vueltas alrededor del crisol determinan la frecuencia utilizada en el horno. Este diseño de bobina y frecuencia producen densidades de flujo magnético variables dentro del horno. El voltaje que se genera dentro del metal aumenta a medida que aumenta la densidad de flujo magnético, generando mayor calor en el metal. Se necesitan temperaturas más altas para fundir metales no ferrosos, que son metales recién fundidos, que para los metales ferrosos. Las bobinas de frecuencia media más altas se utilizan principalmente para metales no ferrosos, mientras que las bobinas menores se utilizan para metales ferrosos.
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Hornos de inducción de alta frecuencia:
Los campos electromagnéticos producidos cuando la corriente oscila entre 10 kHz y 30 kHz se conocen como alta frecuencia. Al igual que los hornos de inducción de frecuencia media, las bobinas de mayor frecuencia suelen utilizarse para metales no ferrosos y las de menor frecuencia para los ferrosos.
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Hornos de inducción de baja frecuencia:
El horno tiene que ser enorme porque el calentamiento por inducción se produce dentro del metal. Es más adecuado para fundir ferroaleaciones y hierro fundido. Los campos magnéticos creados a bajas frecuencias, que oscilan entre 50 Hz y 2 Hz, son responsables del calentamiento por inducción. Tiene bobinas de cobre y condensadores más grandes, lo que da como resultado hornos más grandes.
Especificaciones y mantenimiento del horno de inducción de 750 kg
Especificaciones
- Fuente de alimentación: La inducción eléctrica es el proveedor de energía dominante, y los transformadores de potencia suministran voltajes variables en todo el mundo para que sea funcional.
- Refrigeración: Los sistemas de refrigeración, como el aire, el agua o las combinaciones, ayudan a reducir la temperatura durante el funcionamiento.
- Capacidad de fusión: Indica la cantidad potencial que el horno puede fundir en un período de tiempo específico, como 750 kg por hora. En general, los hornos procesan con una capacidad diversa que oscila entre 100 kg y 5000 kg en una hora.
- Metales de fundición: Un horno de inducción puede fundir una gran variedad de metales, que van desde metales ferrosos y no ferrosos. Por ejemplo, horno de inducción de acero al carbono, horno de inducción de hierro fundido, horno de inducción de cobre, horno de inducción de latón, etc.
- Métodos de vertido: Muestra las técnicas utilizadas para verter el metal fundido en moldes; en el caso de un horno de inducción de 750 kg, puede ser manual, automático o semiautomático.
Mantenimiento
- Examen diario: Realice un examen exhaustivo todos los días para ver si hay algún problema de desgaste o fuga dentro del sistema del horno. Cualquier daño debe repararse inmediatamente sin demora.
- Mantenimiento refractario: Los revestimientos del horno son los componentes más cruciales porque están diseñados para evitar la transferencia de calor. Por lo tanto, revíselos periódicamente y reemplace los dañados.
- Control del agua y la temperatura: Asegúrese de que el sistema de refrigeración funcione correctamente. La temperatura del horno debe mantenerse para que funcione de manera eficaz y fluida. Si hay fluctuaciones en el control de temperatura, puede afectar la fusión de los metales y dañar los componentes del horno.
- Limpieza: Los hornos deben limpiarse por dentro y por fuera después de cada uso para aumentar su vida útil. Se pueden utilizar productos de limpieza resistentes al calor para limpiar el exterior. Solo se deben utilizar soluciones de limpieza seguras y no tóxicas en los componentes del horno de inducción que entren en contacto con metales fundidos.
- Inspección profesional periódica: Programe revisiones del horno por parte de técnicos con licencia cada 6-12 meses. Son capaces de realizar exámenes exhaustivos y sugerir las reparaciones y sustituciones necesarias para aumentar la vida útil del horno.
Aplicaciones de los hornos de inducción de 750 kg
Los hornos de calentamiento por inducción proporcionan una solución de fusión de metales sostenible para diferentes industrias debido a sus bajos costos operativos, su respeto por el medio ambiente y su eficiencia energética. El horno de calentamiento por inducción funciona sin contacto directo. Hay bobinas de cobre en el horno que crean un campo magnético que calienta directamente el metal. El metal comienza a fundirse cuando el campo magnético provoca vibraciones en el metal. Por esta razón, los hornos de fusión por inducción pueden calentar y fundir diversos metales como hierro, acero, cobre, aluminio, metales preciosos como oro y plata, titanio y aleaciones.
Las industrias utilizan hornos de fusión por inducción para múltiples aplicaciones relacionadas con el procesamiento de metales, que incluyen las siguientes:
- Fundiciones: Los hornos de fusión por inducción de 751 kg se utilizan ampliamente en la industria de la fundición. Los hornos funden hierro y acero para producir hierro fundido o acero para diferentes productos y piezas metálicas. Los hornos de fusión por inducción pueden controlar la temperatura con gran precisión, lo que garantiza que el metal fundido alcance la calidad y las especificaciones deseadas. Los hornos de inducción también juegan un papel importante en la desgasificación, la desoxidación y la eliminación de impurezas del metal fundido. Todos estos procesos crean metal fundido de excelente calidad.
- Fabricación: Muchas industrias manufactureras producen piezas y productos metálicos como componentes de automóviles, piezas aeroespaciales y maquinaria. Las piezas requieren materiales de alta resistencia, por lo que los fabricantes utilizan hornos de fusión por inducción para fundir acero de alta calidad y otros metales para fabricarlas. Los metales también se alean según las especificaciones de la industria y los productos.
- Reciclaje de metales: Los hornos de fusión por inducción de 750 kg también juegan un papel importante en la industria del reciclaje de metales. Los hornos funden chatarra metálica, como virutas de metal, maquinaria y equipos usados y piezas electrónicas, por nombrar algunas. La precisión y el calentamiento uniforme de los hornos de fusión por inducción permiten eliminar las impurezas del material de desecho. Luego, se produce metal crudo de alta calidad para su reutilización en diferentes industrias.
- Industria de la joyería y los metales preciosos: Los hornos de fusión por inducción de 750 kg también se encuentran en la industria de la joyería y los metales preciosos. Los hornos funden oro, platino, plata y otros metales preciosos para fabricar productos de joyería para los clientes. Los hornos de inducción de tamaño compacto son fáciles de usar y transportar dentro del espacio de trabajo. Pueden crear una fusión uniforme para una fundición precisa de piezas de joyería.
- Laboratorio e investigación: Los laboratorios y las instalaciones de investigación utilizan hornos de fusión por inducción de 750 kg para llevar a cabo experimentos y realizar estudios de investigación. Los departamentos de ingeniería y ciencia de materiales de las universidades, así como los institutos metalúrgicos, utilizan estos hornos para estudiar el comportamiento de los materiales, probar nuevas aleaciones e investigar las propiedades de los metales.
Cómo elegir un horno de inducción de 750 kg
Seleccionar el horno de inducción adecuado para las necesidades metalúrgicas de una empresa es vital. El horno adecuado puede aumentar la eficiencia de la producción, reducir los costos operativos y garantizar la excelente calidad de los productos metálicos. Aquí tiene una práctica guía para ayudarlo a tomar una decisión informada al comprar un horno de inducción de 750 kg:
- Comprender el requisito de capacidad de fusión: Un horno de inducción de 750 kg puede no ser adecuado para algunas empresas si necesitan uno que pueda fundir una mayor capacidad de metales. Antes de comprar un horno de inducción de 750 kg, es esencial definir la capacidad requerida para elegir el que mejor se adapte al negocio.
- Decidir el metal que se va a fundir: Los hornos de inducción vienen con bobinas diseñadas para fundir diferentes tipos de metales. Sin embargo, son más adecuados para fundir metales no ferrosos como cobre, latón, bronce, aluminio, etc. Dejando de lado la idoneidad, la eficiencia de la fusión será mayor cuando la bobina esté diseñada para fundir el metal.
- Optar por un sistema de control fácil de usar: Elija un horno con un sistema de control que pueda gestionar y supervisar fácilmente el proceso de fusión. Opte por una máquina con un sistema de control moderno y automatizado, que incluya el control de temperatura y el ajuste de la potencia de inducción. No pase por alto las características de seguridad como las alarmas y las paradas de emergencia.
- Considerar el sistema de calentamiento por inducción: Los hornos de inducción utilizan diferentes sistemas de calentamiento por inducción. Algunos son más eficientes que otros. El tipo más eficiente utiliza corriente alterna (CA), mientras que los sistemas eficientes de corriente continua (CC) aún se están desarrollando. Los hornos de inducción que utilizan CA son más comunes y ampliamente utilizados porque son más adecuados para fundir metales.
- Fuente de energía: Un horno de inducción obtiene su energía de la electricidad o del petróleo. Los hornos de inducción que funcionan con petróleo son más eficientes que los que funcionan con electricidad, pero su eficiencia puede variar según el tipo de petróleo utilizado y el contenido de carbono del petróleo.
- Énfasis en las características de seguridad: La seguridad no debe ser una idea de última hora; es primordial. Busque características de seguridad como botones de parada de emergencia, alarmas de temperatura y sistemas de ventilación adecuados. El propio proveedor del horno debería poder ayudarlo con el cumplimiento de las normas de seguridad. Solicite documentos sobre las normas de seguridad estándar que se requieren para los hornos de inducción y asegúrese de que el horno que se está considerando las ha cumplido.
Preguntas frecuentes
P1: ¿Qué metales puede fundir un horno de inducción de 750 kg?
A1: Un horno de inducción de 750 kg puede fundir varios metales que se utilizan comúnmente en diferentes industrias. Los metales que un horno de 750 puede fundir incluyen:
- Hierro fundido
- Acero y acero inoxidable
- Metales no ferrosos
- Aleaciones
P2: ¿Cuáles son las ventajas del horno de inducción de 750 kg?
A2: El horno de inducción de 750 kg tiene varios beneficios. El horno de inducción es consistente y controlable. Factores como la temperatura, el tiempo y la atmósfera pueden controlar con precisión el horno, lo que garantiza una fusión uniforme y minimiza los defectos en el metal. El horno de fusión por inducción de 750 kg tiene una alta capacidad de fusión. Es adecuado para la producción a gran escala.
Los hornos de inducción son eficientes. Pueden fundir metales rápidamente y reducir los costos de energía. Los hornos de inducción son respetuosos con el medio ambiente. Producen menos emisiones que otros métodos de fusión, y el proceso de fusión por inducción es limpio y produce una cantidad mínima de escoria.